找產品
  • 找產品
  • 搜供應商
搜索
商品采購目錄
當前所在位置: 新聞首頁> 詳情
三年改造,車間縮小十分之一,產量提升10倍
16:52 2021-04-14
三年改造,車間縮小十分之一,產量提升10倍

 

我們花了三年時間把一個車間縮小到原來的十分之一,產量提高了十倍。補充下,是原年產300噸的產品擴大到3000噸,是連續三步反應。

 

期間的辛苦遠遠超出預料,國內硬件的不匹配和過于粗糙,逼得我們搞合成的去設計計量泵,去電焊,去選材料,設備上一套廢一套。

 

三年改造,車間縮小十分之一,產量提升10倍

 


說出來只是為了告訴大家這種方式的可行性,讓大家更加堅定地走下去。


現在國內化工企業的情況:


1.簡單粗暴的工廠迫于環保壓力都開始轉型或倒閉。
 

2.廢水廢氣排放控制越來越嚴格。
 

3.廢水排放量降低,以往清水稀釋cod走不通。
 

4.老生常談的安全問題
 

5.其它
 

針對這些問題我們決定對公司的幾家工廠進行改造。


我們需要的是一種基于安全的小型封閉式連續化自控反應體系,并且盡可能地回收廢水。

 

三年改造,車間縮小十分之一,產量提升10倍

 


聽上去很簡單,一套合適的工藝包,幾個小反應釜,幾臺自動進料泵,幾根管道,一套自控系統。


首先老工藝包必須重新開發,所有原料需要滿足幾個條件:液態,不易結晶,低粘度,同時要控制成本。工藝不便透露,但是我們要做的是挑戰經典反應(有固體進料),沒有資料參考,沒有參考資料,沒有資料參考。我們的時間:經典反應,三步反應,一年半,我一個人,經常性加班。結果是:所有固體原料替換,反應比較穩定可靠,廢水降低一半,單耗降低20%(大部分廢水處理的錢),缺點是:容錯性低,沒有大設備間歇反應的調整空間大。


工藝出來了就要設計設備,因為不是標準設備,所以大部分都是公司自己設計,最后交給設計院修改,這段時間需要天天和設備部在一起,提供各種參數。結果:一個多月完成。物性書不停翻,拿計算器不停算。


藍圖出來了,最痛苦的設備選型定做開始。結果:大半年設備大體安裝完畢。設備調試半年后結果:基本全部換掉,和各個設備廠家留下一屁股糾紛。

 

三年改造,車間縮小十分之一,產量提升10倍

 

一年后結果:進料系統和我們想的差距非常大,非常不穩定,需要一直盯著。自動控溫系統由于體系太小過于敏感,溫差居然上下浮動有30℃。整套系統最滿意的就是到處是防爆片。0.25mpa的。


試車:對于實驗室來說,工藝就和自己的孩子一樣,看在防爆片的份上,我去開車了。不是這段溫度超了就是那個進料泵不轉了。失敗。


試車二:設備再次大改,依舊無法穩定可靠運行。


試車三:已經試車一年了,整套設備改得面目全非,自控系統全部撤出,靠活人一直盯著,進料閥門不停調整,到處是我們自己做的小東西。

 

三年改造,車間縮小十分之一,產量提升10倍

 


連續穩定合格出料三天三夜,停車,倒頭就睡。


出于對公司的保護,無法詳細寫出我們如何改進,如何自己制作設備,和眾多至關重要的小東西。

 

雖然很辛苦,國內在這塊硬件的制造水平讓我們吃盡苦頭,工人對新設備的抵觸只能自己上,但至少我們做了,這是起點。

上一篇:化材導師名言金句:化學有害?有機所幾個老頭子,不都是90多歲嗎
下一篇:渾濁的河水,是怎么變成自來水,流水千家萬戶的?
千层酥